化學製程安全管理第二章

第二章 化學製程安全管理系統
一、 簡介
本章將敘述工廠層級的，管理系統使用於化學製程安全管理的基本觀念。這是眾多管理系統中的一種，也只有這一種能運用於以製程安全為目的的。
此管理系統之成功一如其他管理系統，端賴於領導人態度。必須由工廠領導人或部門經理開始，以迄各層次之管理人員。計劃之成功與希望達成之績效等級，如果沒有領導者支持推動，包括方向、衝勁、及激勵或達成結果後之獎勵，是無法達成的。本書之每一章節中都在強調領導，其用意在此。
二、 管理系統之特性
任何一種管理系統皆具有下述五種特性，後述之若干章節及各所舉工廠實例中，都有詳細的叙述。
1. 計劃(Planning)
2. 組織(Organizing)
3. 實施(Implementing)(Do)
4. 控制(Controlling)(Check)
5. 行動(Action)
在國際標準組織推行之ISO-9001，ISO-14001，及國際間推行之OHSAS-18001等，現行管理制度中，強調管理系統之PDCA，即Planning、Do、Check、Action，強調管理系統是週而復始的，要持續改善的。茲將上述特性分別闡述之如下：
1. 計劃
1.1 訂定明確的目標、標的
目標是全面的敘述，說明公司要達成之長程目標。標的是詳細說明目標之各特定的目的，也就是公司在各階段的活動中要得到什麼樣的結果。
1.2 界定計劃的範圍
化學製程安全計劃之每一單元，其內容部分或活動，應需有清楚之界定，方能妥善管理。例如，一個有效計劃的事故調查，應對事故、虛驚記錄、內部報告、外界通知事故之追蹤、及結果等的意義有很好界定。如有必要時應經第三者審查。此等活動之界限，需要清楚認知與廣泛的在組織中溝通。
1.3 清楚定出希望的產出
在規劃製程安全計劃各單元之內容或項目時，儘可能對其希望的產出，能予鑑別或特定的量測，並設定目標或各個希望產出的等級。所選擇之量測，在追求之特定活動中，明確表明其代表之意義，這些應與管理階層明確溝通，活動之價值和達成目標的範圍。所以產出是量化的，是可檢測的。
1.4 達成目標替代機制之考量
一旦要回答「要完成些什麼？」和「期望有多大？」等問題時，規劃製程安全管理系統的人，往往仍停留在決定如何去做。規劃者必須能鑑別，評估，與在技術之可行性和達到計劃產出特定層級之行政意義中作最後選擇。這一程序的關鍵，在於能及早且明確考量替代方案。在決定選用達成計劃目標之不同機制之前，需要以組織效率及達成目標之有效性，並「配合」公司文化與價值觀去作評估。換句話說，為了達成目標，必須考量達成目標之不同計劃，以為達成目標的替代機制。
1.5 妥善定義輸入及資源需求
健全的化學製程安全計劃，在決定型式、人員、財務，與需要達成計劃期望產出之技術資源，有相同程度的重要性。這些不單包括基本的現金調度與資本支出的作業預算金額，亦包括特定技術科目與現有幕僚人員之技藝層面。輸入與資源需求大相逕庭，取決於其特定活動是否為有起始和結束之單一計劃，抑或為一持續程序，或含有多項程序而具回應系統構成迴路之計劃。任何一種狀況，若須達成管理的目標與標的，非但輸入必須精確得與產出相當，二者之需求等級亦應一致。
1.6 所需工具與訓練之鑑別
為求有效達成製程安全管理之特定產出，可能需要特別之工具，舉例言之，診斷與量測設備，分析方法，預測模式，及/或深奧的計算及數據管理。規劃功能必須提供此等工具，包括需要之型式和數量。工廠員工於指派負責特定製程安全管理活動時，需要鑑別其特定技能之訓練，包括特定工具之使用能力。
2. 組織
2.1 堅強的支援單位
應強調製程安全管理計劃之每一技術單元，都需要明確的指定一個人或一組人去負責設計，執行，維護與作特別的審查。有了指定的「鬥士」在作活動，可以幫助管理階層滿意的接受關注與支持。製程安全管理計劃需要公司高階管理者之全面強力的承諾。為使計劃之長期有效，高階管理人員應經常明確的向員工和公眾宣示公司對製程安全績效之期盼。並應定期以公司安全活動之現況資訊，證實所作之承諾。
2.2 明確劃定權限
並不所有化學製程安全計劃需要向同一負責人員報告，但總之，負責不同單元人員之權責界限，應直接而不容含糊。組織架構本身，應明確而被所有能影響製程安全活動需要核定/負責之一連串參與人員瞭解。
2.3 角色與責任之精確指定
化學製程安全之管理系統，必須在每一技術單元下，指定負責之組織單位，與個人職銜下規定其特定之活動。此等指定，可以組織之職位說明而特別強調之，職務績效應可明確量測，並與其個人之年度績效考核相結合。
2.4 格式化程序
由化學製程安全管理系統特定技術單元，進而有與組織相關之工作架構，並發展出格式化之書面程序。此種程序演繹組織單位與個人於規定之製程安全管理中，單一或持續活動之角色與責任。並可協助以確認設計之工作績效，能與計劃之製程安全目標與期望之產出一致。
2.5 內部協調與溝通
設計良好管理系統，在尋找組織與製程安全相關之功能上，是否有間隙而消除之，並鼓勵完成公司內各人員在作業、工程、研究與發展、安全、法規、及環境間之工作關係。組織由強烈的正式或非正式之職業性分享製程安全認同之互通特性，以辨識新的可能的危害源而做出快速有效的因應。
3. 實施
3.1 詳細工作計劃
在持續活動之化學製程安全管理計劃之各技術單元，與新的製程安全相關方案一樣重要，應注意對工作之鑑別、計劃、參贊、預算、排程、及審查等很詳細的管理。計劃周詳的好處，在於實施該工作時，可集中注意於獲得期望之安全結果與提高管理能力。
3.2 要達成之特定里程碑
一個自然發展的詳細工作計劃，有效執行中之製程安全相關活動，和著重在有明確完成工作目標之方案，以及管理可以直接關係到計劃目標之達成，時間是其關鍵。持續之活動和特定方案應以設立程序之里程碑方法為重要措施，並與管理溝通作為特定工作之預期績效。
3.3 激勵機制
對若干單一的及非經常性事件或活動，化學製程安全管理系統必須認知並提供適切需要的行政行動的特別機制。例如在選擇不同方案時因不同需求之試運轉而有製程改變，材質替代，和主要的新的資本支出設備等，所引起的活動包括安全審查程序在內。
4. 控制
4.1 績效標準與量測方法
在化學製程安全管理計劃中單一之技術單元，需要建立並決定可以接受之製程功能性等級及工作績效之標準和範圍，例如，製程控制統計標準，鍋爐測試/檢查範圍，設備之預防保養。一個管理系統必須與適合的設備，和/或量測績效的方法一樣，定出此等標準。
4.2 檢查與平衡
從製程控制觀點言，管理系統所定之若干績效標準，如溫度、壓力、液位、重量等參數，會超出所設定期望的故障允許範圍。製程安全管理系統必須瞭解製程的故障允許範圍是如何設計的，並作適當因應(即系統與程序之高低警示訊號，二次警示，或自動跳車)。至於工作績效標準，管理系統必須提供可接受之差異準則與適當的回應(即經過多久應通過一次檢查或維修資料於追蹤之前即應著手)。
4.3 績效量測與報告
以規定之績效標準，故障允許範圍及量測方法，化學製程安全管理系統必須根據制訂文件之需求，提供製程/工作績效之適切的記錄(自動或人工的)。系統亦應將資訊作有效的報告(即何種項目該向團體那一層次、何人報告，頻率如何)。
4.4 內部稽核
在連結各里程碑及/或建立之控制點，製程安全管理系統需要對工作績效/達成，與內部稽核相結合，以及對某種決策之內部訓練一樣極為重要(即主要資產投資，設計之核定，製程及原料之改變，選擇不同需求)。後者之審查可由組織中操作經理進行，若有需要，功能性工程專業人員，研究發展，藥品，法規及環境衛生與安全人員配合之。
4.5 步驟之差異
製程安全管理系統，需要在特殊環境下短暫超出已建立之操作程序範圍時，有足夠彈性以獲得保證。亦必須有內部控制，以審查此種超出範圍，對是否有巨大安全風險，與可以限制於一定範圍和時間內，而仍屬管理可以接受之程度。
4.6 稽核機制
週期性的，化學製程安全計劃包括管理系統，需全面的進行稽核，以觀察辨識、評估、管理、與減輕巨大的時有、時無及持續性的製程風險，究竟做得如何。健全的管理系統將提供辦理此種稽核，內容涵蓋所有技術單元，將重點放在最初設備設計，操作條件與程序，安全系統，及管理控制。系統應規定稽核頻率與如何完成稽核(即由內部幕僚，外界顧問或二者配合)。
4.7 矯正機制
當內部稽核或定期稽核，對化學製程安全計劃之一個或數個技術單元鑑別出缺失時，管理系統必須已具有去發動，評定，選擇，與適切的實施，有效成本、技術，及/或行政解決的程序。而隨此程序，應能判別特定矯正行動之有無成功消除缺失之追蹤辦法，或是否需要額外量測。
4.8 程序之更新及再授權
製程、技術、及操作環境，會隨時間而改變，需要對現有之操作及控制程序重新判斷與再評定，以修正、更新使之更為適切。化學製程安全之管理系統，應規定更新/再授權之步驟，以反映此需要。每一主要操作和需要之控制，根據現行工廠實務及安全績效標準，應定期作全面複合性訓練審查。
5. 行動
5.1 再計劃
根據控制機制的查檢、稽核，發現製程安全管理系統本身或系統與組織作業人員之介面有缺失，對此缺失必須予以矯正，於是依據「計劃」之規定程序，設立目標標的，規劃輸入、產出，人員、、技術、組織等再進行計劃.。
5.2 再實施
同樣，執行再計劃之方案，設定執行之目標、標的，日程，執行單位人員，績效量測等程序。
5.3 再稽核
依一家程序進行稽核，以鑑別計劃之執行成效。

三、 實施安全管理系統應有之考量
因公司或工廠之企業文化，組織結構，資源獲得等都不盡相同，對化學製程安全管理系統之建立和推動上，都必須會有相當程度的差異。然而對化學製程安全管理系統之有效性，都是很關鍵的項目。因此各公司或工廠於實施安全管理系統之前，可先考量下列條件，然後作原則上的取捨。
1. 公司及工廠之組織
2. 現有政策及步驟
3. 具有的資源(在工廠內，在公司內，或外來的)
4. 發展計劃與訓練課程之時間架構
5. 預算分配(資產與其他資源)
6. 現有管理系統之適切性
7. 現有回應系統或需加強之處